车间精细化管理总结4篇（全文完整）

车间精细化管理总结根据《公司精细化管理提升活动20xx年度工作安排》和改革发展的总体思路，结合车间生产运行的实际，为进一步完善车间管理和考核机制，充分调动全下面是小编为大家整理的车间精细化管理总结4篇,供大家参考。

车间精细化管理总结篇1

根据《公司精细化管理提升活动20xx年度工作安排》和改革发展的总体思路，结合车间生产运行的实际，为进一步完善车间管理和考核机制，充分调动全体职工的工作积极性，优化操作，精细管理，完成公司年度生产经营指标和任务，现将我车间精细化管理实施情况总结如下：

一、安全管理

围绕安全建设，全力抓好车间安全环保工作，每月组织全车间职工对现场存在的安全隐患进行排查上报，每周车间组织进行自检自查，先后查出整改不符合项100多项，完成了萃取现场4处钢梯平台的制作安装、溶液灌区爬梯的制作安装、加碳酸钠防砸设施的设计与制作、浸出压滤作业区域照明设施的完善等工作，保证车间安全生产。在安全制度方面，将原有安全操作规程进行了更新、上报、组织学习，并根据现场新工艺新修订上报操作规程一项。

二、成本管理

1、加强定限额材料的使用，严格控制和优化各岗位操作，合理降低各项定限额材料费用。

1）将浸出蒸汽加热改为先开蒸汽加热至指定温度85℃，再减少蒸汽供入量进行保温，从而降低蒸汽消耗。

2）要求配酸岗位严格计算加酸加水量，控制萃取各类洗酸的终点酸浓度，车间加大对配酸情况的抽查力度，减少酸的消耗。

3）增加循环水的利用，将浸出、除杂系统所用新水全部更改为循环水，有效降低水的消耗。

4）结合车间实际对分析计划进行调整，减少分析频次和部分分析元素，降低化验分析费。

2、合理降低项修理及大修费用

1）加强设备维护，保证设备正常运行，减少故障频次，延长使用寿命。

2）切实加强维修队伍的管理，检修项目能自修尽量自修，减少外委费用的发生。

3）确实需要外委进行检修的施工项目，加强检修项目的管理。一是精心协调组织外委人员进行检修，保证及时有效完成检修项目。二是做好检修施工原始记录，严格现场签证，避免签证失误，出现误签多签而发生额外的费用。三是检修质量严格把关，避免重复检修费用发生。四是严格控制备品备件消耗，做好修旧利废工作。

三、工艺技术管理

1、积极开展岗位操作技能水平竞赛活动，提高钴实收率、直收率。

1）摸索优化铁渣洗涤工艺条件，提高铁渣洗涤效果，降低铁渣含钴，提高全系统钴实收率。

2）抓好化学除铁指标控制，降低P204萃取料液中铁含量，达到降低洗铁酸的消耗，提高全系统钴实收率。

3）在保证氯化钴液指标合格的前提下，精细P507萃取箱运行条件，降低硫酸镍溶液中的钴浓度，提高硫酸镍溶液镍浓度富集水平，减少硫酸镍溶液产出体积，提高全系统钴实收率。

2、树立精细化操作标杆岗位，通过评比，将化学除杂岗位作为视点，各岗位相互比照，寻找差距，不断提高精细操作水平。

3、优化提高部分工序工艺技术水平，完善调整生产组织结构，实现提升产能、提升产品品质的目标。

1）根据原料情况，及时调整生产，做好浸出工作，提高金属的实收率、直收率，加快浸出渣中有价金属的变现速度，降低原料成本。

2）稳定萃取系统的生产。一是稳定生产系统中金属指

标的合格，从而保证外付氯化钴溶液指标合格，完成计划生产任务；二是降低液碱、盐酸、硫酸等辅助材料的消耗，完成计划加工费指标；三是变现回收浸出渣中的金属。

3）优化交换树脂除杂工艺，增加深度除去杂质金属的种类，即在最后一道工序中增加深度除去微量杂质金属的阴离子交换树脂设备，进一步提高溶液品质。

四、设备管理工作

1、强化监督管理职能，加大设备检查与考核力度

设备管理人员必须明确工作职责，扎实工作，经常深入现场，及时掌握设备的运行状况，做好现场监督、指导服务。在坚持每季度的设备大检查工作的情况下，加大不定期的设备检查频次，对检查出的问题和隐患认真落实和整改，并下发检查通报，确保设备在良好的状态下可靠运行，杜绝重大设备事故的发生。不定期组织管理技术人员对特种设备及配电室等进行专项检查。

2、加强和完善设备基础工作

加强设备技术资料档案管理，认真填写了设备运行记录和检修记录，进一步充实设备档案，为生产经营活动提供可靠的.基础资料。认真整理设备图纸、资料、档案，要补齐工作中消耗的图纸资料。

3、完善设备管理的各种规章制度

贯彻执行两级公司有关设备管理方面的各项规章制度，结合车间实际分解制定各项制度的执行细则，进一步完善《设备操作规程》、《设备维护保养规程》，充分体现科学性、针对性和实效性。

4、加强设备维护保养工作，提高设备现场文明程度

以全员设备管理“5S”管理活动和无泄漏工作为契机，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养工作进一步加强设备维护保养，消除设备隐患，减少设备故障，提高设备可开率。加强设备现场管理不放松，设备现场应做到标准化、程序化、规范化。加强设备现场管理和考核，使职工自觉地维护好自己所操作的设备，使设备整洁，现场规范。加强设备润滑管理,杜绝和减少设备设施跑冒滴漏现象。

5、抓设备检修工作，提高设备技术状况

强化设备点检定修制度，重点设备按标准全部开展点检工作。对制约生产的重点设备、关键设备加大检修力度，科学合理地安排设备大修理计划。每月25日前根据设备日常点检反映及运行情况，合理制定月末平衡检修计划，并组织实施。要成立检修指挥机构，落实检修项目、检修时间、检修项目负责人、安全负责人等，做好检修前备件、材料的组织，保证检修项目按质、按量、按期完成。加强设备大修预、决算管理，严格控制检修费用。

6、大力开展小改小革活动，不断引用新技术和新设备

对现场故障频繁的设备，进行革新改造，改善设备性能。首先要对现有陈旧落后的设备进行更新、改造，引进先进设备；第二要在设备维修中，采用新技术、新工艺、新方法、新材料、新工具；第三要不断采用先进可靠的设备诊断技术与监测工具。

车间精细化管理总结篇2

回顾即将过去的20xx年里，机修车间在厂领导班子正确领导下，围绕生产为中心，克服人员紧张、设备老化等诸多不利因素，不断强化车间基础管理工作，狠抓落实，经过各位职工的共同努力，使得车间的综合管理工作逐步走向正轨。机修车间在工厂和上级职能部门的正确领导下，在机修车间各位职工的共同努力下我们圆满完成各项检维修工作，并且在在工作中及时的查漏补缺，减少了设备的故障率。但是也存在一些需要我们在以后工作中注意的问题。在新的一年里，我们必须保持在20xx年已经取得的业绩，使各方面工作能得到进一步完善，在执行20xx年工作计划过程中，很多方面反映出车间管理需要进一步加强。现将年来的工作总结如下：

一、完善制度建设，夯实基础管理

机修车间刚刚组建就及时制定了车间的各项管理制度，并完善了安全工作标准体系，依照厂级文件的规定和要求，对车间制定的管理制度进行了认真梳理和进一步完善，制定了个车间管理制度。并在此基础上完成了车间的定岗工作，编制了各岗位《岗位职责》，明确了各岗位的工作要求和职责，健全了管理组织体系以及各项工作的管理规章制度。通过健全科学全面规范的管理制度，使车间的各项工作步入正轨，车间的综合管理水平明显提高。

二、加强教育培训，提高职工综合素质

车间在全新的组织架构下开展工作，对车间的安全教育、技能培训工作提出了更高要求。车间按照要求，制订了车间的年度安全培训

计划，涵盖了车间安全操作、设备保养、消防知识、安全管理体系等方方面面的内容。并结合车间实际，按照车间计划，有组织、有步骤地开展了车间培训工作。

1、消防知识、安全生产培训

八月份，车间组织全体职工在厂区领导下进行了安全知识培训，整个培训过程轻松有序，培训内容通俗易懂。通过此次培训活动的开展，进一步增强了车间人员的安全生产意识和安全消防知识。消防宣传挂图的张贴悬挂工作是提高职工消防安全意识的重要手段，车间将安全消防宣传挂图贴在了车间最为醒目的地方。通过组织培训和挂图宣传的形式，使车间职工牢固树立了“安全第一”的意识，为今后车间的安全管理工作打下了坚实的基础。

2、加强员工的技能培训

今年有新员工职工分配至车间工作，车间领导高度重视，采取了由班组长牵头，具体负责的方式，对新员工的工作业务技能、安全生产知识等进行实际岗位操作培训。在20xx年2月起至5 月新员工试用期内，新员工对待工作积极负责，认真向学习上岗操作、维修技能，通过三个月的岗位实际操作，已经能胜任车间安排的岗位工作，得到了同事和上级领导的一致肯定和好评。

3、设备保养、维修知识培训

为了保证生产的顺利进行，使生产的设备正常运行得到有效保障，让车间维修人员更好地了解设备，对生产设备进行切实有效的维护、维修、保养，在生产任务较为繁重的情况下，车间依然组织每月

进行俩至三次的技能知识学习，班长带领本班人员进行培训，为车间按计划顺利完成各设备的检维修打下了坚实的基础。

4、标准化知识培训

为了跟上工厂安全生产标准化体系管理工作的进度，在车间领导的.高度重视下，组织人员完成了车间安全标准化体系文件的建立工作。因此，车间各班组根据本班上班时间，组织本班员工在活动对安全标准化文件进行了深入学习，就有关安全生产理论知识及相关体系文件要求等，向全体职工做了深刻详细的讲解，并针对设备维护、保养、维修等方面围绕车间实际，对与车间操作息息相关的重要体系文件进行了认真的学习。

三、加强车间设备管理工作，确保圆满完成生产任务，积极有效的进行设备的检维修工作

(一)检维修作业

1、更换空压机轴承、三滤(机滤、空滤、油滤)、机油、油表等，清洗换热器、检漏。

2、更换制氮机轴承、三滤(机滤、空滤、油滤)、机油、传送带，清洗换热器、检漏。

3、更换原料压缩机十字头、轴、活塞、缸套、密封组件、吸(排)气阀，清洗油箱、检漏。

4、更换冰机轴承、机油、阀盖、检漏、拆装作业。清洗检漏油换热器

5、更换膨胀机转子，检维修转子叶轮、喷嘴、滤网，冷箱内更

换膨胀节、检漏。

6、液力耦合器检维修，拆装作业。清洗检漏液力耦合器中间换热器、末端换热器

7、锅炉检维修、拆装人孔、更换风机

8、循环水泵更换补水泵

9,、更换生活水补水泵

10、更换装车泵密封器

(二)技改作业

1、灌区装车泵管线的改造优化作业

2、原料气管线改造

3、锅炉房氮气管线的铺设、焊接等

4、膨胀机氮气管线改造

5、BOG压缩机进气管线的改造

6、协助工程队进行膨胀机的技改作业，拆除原有设备

7、协助工程队进行纯化器的技改作业，拆除原有设备

车间精细化管理总结篇3

为进一步贯彻《安全生产法》、《中华人民共和国职业危害防治法》、《煤矿作业场所职业危害防治规定》(121号)等法律法规规定，坚持“预防为主，防治结合”的工作方针，落实集团公司和我公司有关规定;加强职业危害防治培训工作，提高全员职业安全卫生意识;积极控制职业危害因素，减少职业病发生，提高职业危害防治管理水平。在20xx年第三季度我们做了以下工作：

一、进一步建立健全职业病危害防治责任制，完善了25项管理制度及职业危害防治管理制度，并照章落实。

(1)我们建立健全了各级管技人员职业安全与健康的责任制。行政第一负责人是本车间职业危害防治、职业病预防第一责任人，对本车间职业危害防治工作全面负责;行政副职对行政第一负责人负责，对所管辖业务及分管部门的职业危害防治负具体领导责任;各职能部门负责人对所分管部室的职业危害防治工作负责。使职责落实到人，做到有据可查，有章可循。

(2)按照国家法律法规及集团公司和我公司对职业病危害防治工作的要求，完善制定职业健康与安全和职业危害防治相关的25项规章制度即：

1、机修车间职业病防治工作领导小组

2、机修车间职业危害防治管理制度

3、机修车间年度职业病防治工作计划和实施方案

4、机修车间职业危害防治计划与实施方案

5、机修车间职业病防治责任制度

6、机修车间职业危害告知制度

7、机修车间各班组防护标识牌张贴位置

8、机修车间职业危害申报制度

9、机修车间职业危害防治宣传教育培训制度

10、职业危害防护设施维护检修制度机修车间职业危害防护设施登记表

11、机修车间可能产生职业危害的设备登记表

12、机修车间职业安全卫生操作一览表

13、机修车间可能产生职业危害的材料和化品登记表

14、机修车间职业危害防护设施检修和维护登记表

15、机修车间劳动防护用品管理制度

16、职工劳保用品发放使用管理制度

17、机修车间职业危害日常检测管理制度

18、机修车间职业健康监护管理制度

19、机修车间接触职业危害因素作业人员登记表

20、职业病危害防治事故处理制度

21、机修车间职业病危害事故紧急救援预案管理制度

22、机修车间职业病危

23、害事故紧急救援预案

24、法律、法规

25、机修车间职业卫生操作规程

二、通过二季度达标检查中查出的问题，我车间根据车间实际，具体做了以下几方面：

(1)向从业人员履行了职业危害告知制度。将作业过程中可能产生的职业危害及其后果、防护措施和相关待遇等如实的告知了从业人员，并向从业人员履行了如实告知的义务。

(2)加强了职业危害日常宣传，开展了职业危害防治知识培训工作。由车间主管领导带队参加了公司举办的职业病危害防治培训班，并将培训后的经验及学习内容整理后在每周安全活动日向全车间员工进行宣传培训。

(3)加强了职业危害日常监测工作。在车间内按要求对产生职业病危害的场所进行监测，并将监测结果进行公布。

(4)在车间会议室设置了职业危害告知栏。定期在告知栏中将车间内产生的噪音及粉尘的数据进行公布。

虽然在三季度做了大量工作，但还存在不足，今后需要加强的方面如下：

(1)及时按要求发放职业危害防治个人防护用品并做好记录。

(2)完善职业档案，加强职业健康监护管理。

(3)各级管理人员和从业人员职业危害防治意识有待进一步提高。

车间精细化管理总结篇4

根据《公司精细化管理提升活动20xx年度工作安排》和改革发展的总体思路，结合车间生产运行的实际，为进一步完善车间管理和考核机制，充分调动全体职工的工作积极性，优化操作，精细管理，完成公司年度生产经营指标和任务，现将我车间精细化管理实施情况总结如下：

一、安全管理

围绕安全建设，全力抓好车间安全环保工作，每月组织全车间职工对现场存在的安全隐患进行排查上报，每周车间组织进行自检自查，先后查出整改不符合项100多项，完成了萃取现场4处钢梯平台的制作安装、溶液灌区爬梯的制作安装、加碳酸钠防砸设施的设计与制作、浸出压滤作业区域照明设施的完善等工作，保证车间安全生产。在安全制度方面，将原有安全操作规程进行了更新、上报、组织学习，并根据现场新工艺新修订上报操作规程一项。

二、成本管理

1、加强定限额材料的使用，严格控制和优化各岗位操作，合理降低各项定限额材料费用。

1）将浸出蒸汽加热改为先开蒸汽加热至指定温度85℃，再减少蒸汽供入量进行保温，从而降低蒸汽消耗。

2）要求配酸岗位严格计算加酸加水量，控制萃取各类洗酸的终点酸浓度，车间加大对配酸情况的抽查力度，减少酸的消耗。

3）增加循环水的利用，将浸出、除杂系统所用新水全部更改为循环水，有效降低水的消耗。

4）结合车间实际对分析计划进行调整，减少分析频次和部分分析元素，降低化验分析费。

2、合理降低项修理及大修费用

1）加强设备维护，保证设备正常运行，减少故障频次，延长使用寿命。

2）切实加强维修队伍的管理，检修项目能自修尽量自修，减少外委费用的发生。

3）确实需要外委进行检修的施工项目，加强检修项目的管理。一是精心协调组织外委人员进行检修，保证及时有效完成检修项目。二是做好检修施工原始记录，严格现场签证，避免签证失误，出现误签多签而发生额外的费用。三是检修质量严格把关，避免重复检修费用发生。四是严格控制备品备件消耗，做好修旧利废工作。

三、工艺技术管理

1、积极开展岗位操作技能水平竞赛活动，提高钴实收率、直收率。

1）摸索优化铁渣洗涤工艺条件，提高铁渣洗涤效果，降低铁渣含钴，提高全系统钴实收率。

2）抓好化学除铁指标控制，降低P204萃取料液中铁含量，达到降低洗铁酸的消耗，提高全系统钴实收率。

3）在保证氯化钴液指标合格的前提下，精细P507萃取箱运行条件，降低硫酸镍溶液中的钴浓度，提高硫酸镍溶液镍浓度富集水平，减少硫酸镍溶液产出体积，提高全系统钴实收率。

2、树立精细化操作标杆岗位，通过评比，将化学除杂岗位作为视点，各岗位相互比照，寻找差距，不断提高精细操作水平。

3、优化提高部分工序工艺技术水平，完善调整生产组织结构，实现提升产能、提升产品品质的目标。

1）根据原料情况，及时调整生产，做好浸出工作，提高金属的实收率、直收率，加快浸出渣中有价金属的变现速度，降低原料成本。

2）稳定萃取系统的生产。一是稳定生产系统中金属指

标的合格，从而保证外付氯化钴溶液指标合格，完成计划生产任务；二是降低液碱、盐酸、硫酸等辅助材料的消耗，完成计划加工费指标；三是变现回收浸出渣中的金属。

3）优化交换树脂除杂工艺，增加深度除去杂质金属的种类，即在最后一道工序中增加深度除去微量杂质金属的阴离子交换树脂设备，进一步提高溶液品质。

四、设备管理工作

1、强化监督管理职能，加大设备检查与考核力度

设备管理人员必须明确工作职责，扎实工作，经常深入现场，及时掌握设备的运行状况，做好现场监督、指导服务。在坚持每季度的设备大检查工作的情况下，加大不定期的设备检查频次，对检查出的问题和隐患认真落实和整改，并下发检查通报，确保设备在良好的状态下可靠运行，杜绝重大设备事故的发生。不定期组织管理技术人员对特种设备及配电室等进行专项检查。

2、加强和完善设备基础工作

加强设备技术资料档案管理，认真填写了设备运行记录和检修记录，进一步充实设备档案，为生产经营活动提供可靠的.基础资料。认真整理设备图纸、资料、档案，要补齐工作中消耗的图纸资料。

3、完善设备管理的各种规章制度

贯彻执行两级公司有关设备管理方面的各项规章制度，结合车间实际分解制定各项制度的执行细则，进一步完善《设备操作规程》、《设备维护保养规程》，充分体现科学性、针对性和实效性。

4、加强设备维护保养工作，提高设备现场文明程度

以全员设备管理“5S”管理活动和无泄漏工作为契机，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养工作进一步加强设备维护保养，消除设备隐患，减少设备故障，提高设备可开率。加强设备现场管理不放松，设备现场应做到标准化、程序化、规范化。加强设备现场管理和考核，使职工自觉地维护好自己所操作的设备，使设备整洁，现场规范。加强设备润滑管理,杜绝和减少设备设施跑冒滴漏现象。

5、抓设备检修工作，提高设备技术状况

强化设备点检定修制度，重点设备按标准全部开展点检工作。对制约生产的重点设备、关键设备加大检修力度，科学合理地安排设备大修理计划。每月25日前根据设备日常点检反映及运行情况，合理制定月末平衡检修计划，并组织实施。要成立检修指挥机构，落实检修项目、检修时间、检修项目负责人、安全负责人等，做好检修前备件、材料的组织，保证检修项目按质、按量、按期完成。加强设备大修预、决算管理，严格控制检修费用。

6、大力开展小改小革活动，不断引用新技术和新设备

对现场故障频繁的设备，进行革新改造，改善设备性能。首先要对现有陈旧落后的设备进行更新、改造，引进先进设备；第二要在设备维修中，采用新技术、新工艺、新方法、新材料、新工具；第三要不断采用先进可靠的设备诊断技术与监测工具。